一、事故經(jīng)過

2017年7月10日15:04，#1機組負荷307MW，主汽壓力14.6MPa，總閥位指令100%，四個高調(diào)門指令全開，但是CV1反饋只開到87.6%，由于指令反饋偏差大于10%，順序閥模式被強迫切為單閥。此時ICV2指令80%，反饋72.4%。

15:36，EH油系統(tǒng)抗燃油溫54.1℃，抗燃油壓14.03MPa，CV1指令32.7%，反饋降至11.4%。

16:30，CV1指令34%，反饋11%，為了降低EH油溫，將CV1實際指令強制為11%。

17:09，CV3指令43.8%，反饋35.1%，指令反饋偏差開始增大。

17:10，CV3指令99.9%，反饋降到了17.8%，此時CV1反饋已經(jīng)全關。

17:18，CV3指令99.9%，反饋5.2%，為了減少CV3伺服閥過油量大而引起的EH油溫升高，將CV3指令強制為5%，反饋為4.9%，此時CV1已經(jīng)全關，ICV2反饋已經(jīng)關到1.3%。

17:51，負荷201MW，EH油溫58.6℃，油壓14.1MPa，CV1指令5%，反饋0%，ICV2指令17%，反饋1.4%。嘗試用強制CV1、ICV2指令的方式來打開調(diào)門，在指令發(fā)生變化后，反饋不跟蹤。

21:18，啟動#1EH油泵（啟動兩臺EH油泵），#1EH油泵電流32.2A，#2EH油泵電流27.1A，抗燃油壓力由14.2MPa升高至14.8MPa。此后CV1開度由0%開至33%。

22:05，負荷217MW，#1EH油泵電流22.9A，#2EH油泵電流44.7A，抗燃油工作壓力14.7MPa。

22:08左右，ICV1油動機進油管道焊口開裂，刺油嚴重，無法隔離，為防止油系統(tǒng)發(fā)生火災，匯報中調(diào)申請緊急停機。

22:19 中調(diào)同意#1機組停運，鍋爐手動BT， #1機組打閘停機，停運EH油系統(tǒng)，檢修人員處理漏油點。

23:14 汽輪機轉(zhuǎn)速至零，投運盤車。

機組停運后，經(jīng)過檢修人員的積極搶修，更換了EH油系統(tǒng)焊口開裂的三通，更換后對三通焊口進行著色檢查，合格后EH油系統(tǒng)投運。同時對5YVB卸荷閥拆卸檢查，用紅丹粉檢查發(fā)現(xiàn)閥芯與閥座配合不良，密封線不清晰。由于此閥門加工工藝較高，人工對閥座與閥芯對研，密封線較為改觀，之后對卸荷閥進行回裝。

2017年7月11日07:07重新掛閘，08:08沖轉(zhuǎn)，08:27并網(wǎng)。為保證機組再次發(fā)生調(diào)門自關的故障，將高調(diào)門限制開度至80%，中調(diào)門限制開度至85%，并且機組保持高參數(shù)運行（順閥時總閥位不得超過90%），在以上措施下，#1機組連續(xù)運行了39天。

二、原因分析（相關圖片見附件）

（一）、造成#1機組抗燃油進油管靠近油動機處焊縫熱影響區(qū)開裂漏油的主要原因抗燃油管道油壓波動較大時，引起抗燃油管劇烈振動，最終導致焊縫熱影響區(qū)開裂。因焊縫熱影響區(qū)是焊縫最薄弱區(qū)域，經(jīng)長時間劇烈振動，會導致此處金屬強度降低，使其出現(xiàn)疲勞開裂（#1機組EH油進油管靠近油動機處的焊縫，在5月份C修過程中已經(jīng)過無損探傷檢驗，檢驗合格，見附件1）

（二）、#1機組運行中發(fā)生高調(diào)門CV1、CV3，中調(diào)門ICV2自關的現(xiàn)象，分析為OPC超速限制油壓不足導致各調(diào)門卸荷閥發(fā)生泄漏，調(diào)門動力油壓無法克服彈簧阻力而發(fā)生自動關閉現(xiàn)象，同時#1機組調(diào)門自動關閉，調(diào)門指令與反饋偏差大，伺服閥長時間動作不能復位，高壓抗燃油持續(xù)進入閥門油缸，引起抗燃油管道劇烈振動。為了避免機組因調(diào)門不能正常開啟而停機，決定啟動兩臺EH油泵以提高OPC母管油壓，兩臺EH油泵啟動后抗燃油壓力由14.2MPa升高至14.8Mpa（額定油壓低于16Mpa），CV1由0%開到33%。但缺陷未解決，抗燃油管道振動持續(xù)。

（三）、5AYV; 5BYV,這兩個電磁閥指令分別在2塊卡件 5AYV控制卡件通道為：1D116703 ； 5BYV控制卡件通道為：1D117703 。通過檢查卡件通道正常，可以排除卡件引起的誤動作。

（四）、2017年8月18日機組停機前，利用快裝壓力表對OPC母管油壓進行了測量，當時顯示壓力為6.5 Mpa（理論顯示壓力應和抗燃油母管壓力相等約14.7 Mpa），此時EH油泵電流為33.59A（EH油泵電流正常約為25A左右），EH油溫為50℃（EH油溫正常約為40℃左右），停機后對抗燃油系統(tǒng)5AYV卸荷閥、5BYV卸荷閥進行了拆卸，通過對兩個卸荷閥觀察、試驗初步確定5BYV卸荷閥存在卡澀現(xiàn)象，且5BYV卸荷閥質(zhì)量欠佳。后將5AYV卸荷閥、5BYV卸荷閥送專業(yè)檢測機構進行檢測。（檢測結果詳見附件2）。

（五）、2017年8月19日更換了新的5AYV、5BYV卸荷閥，更換后OPC母管油壓為14.7 Mpa，恢復正常。此時EH油泵的電流為25.1A。

（六）、2017年8月20日，對抗燃油系統(tǒng)做了調(diào)門、主汽門、供熱蝶閥以及OPC超速試驗，各試驗結果均正常。

經(jīng)過上述原因分析及專業(yè)檢測機構的檢測報告結果，造成7月10日#1機組停機，一是5BYV卸荷閥存在型號與5AYV卸荷閥型號不配套，質(zhì)量存在問題；經(jīng)過機組長期運行，質(zhì)量缺陷逐漸擴大暴露；二是基建期5BYV卸荷閥安裝不當，存在卡澀現(xiàn)場，造成閥芯活動不暢。三是基建期5AYV、5BYV卸荷閥閥芯、閥座不配套；四是基建期5AYV、5BYV卸荷閥O型圈安裝不當，有扭曲現(xiàn)象，而且5BYV 卸荷閥閥體通油孔有大量鐵削毛刺未清理；五是基建期5AYV、5BYV卸荷閥驗收時，沒有發(fā)現(xiàn)安裝缺陷，驗收人員把關不嚴；六是#1機組運行過程中，發(fā)生泄漏未能處理好，技術管理存在欠缺。

三、暴露問題

（一）、機組在檢修時，也對EH油系統(tǒng)焊口進行檢驗，檢驗后缺少對其焊口日常巡檢的重視程度。

（二）、自#1機組2010年8月投運以來未對5AYV卸荷閥、5BYV卸荷閥進行檢查、更換，目前看5AYV卸荷閥、5BYV卸荷閥存在型號、質(zhì)量不同，驗收時沒有及時發(fā)現(xiàn)，機組運行中對卸荷閥泄漏引起的危害估計不足。

四、防范措施

（一）、加強抗燃油系統(tǒng)巡檢工作，在發(fā)現(xiàn)油管道存在劇烈振動現(xiàn)象時，及時分析引起管道振動的原因，避免系統(tǒng)長時間帶病運行。

（二）、加強抗燃油系統(tǒng)濾油工作，定期清理、更換濾網(wǎng)，在油質(zhì)化驗報告合格后再進行掛閘等相關試驗。

（三）、加強對重要、隱蔽部件的驗收工作，利用停機機會對其他卸荷閥進行逐一檢查清理，并對電磁閥、伺服閥等進行檢查清理。

（四）、OPC母管增加在線監(jiān)測壓力表，機組運行中加強OPC母管油壓監(jiān)視。